Сочетая гидроэнергию и энергию, получаемую из биомассы, производственное предприятие обеспечивает свои энергетические потребности полностью за счет возобновляемых источников. Количество резервируемой возобновляемой электроэнергии могло бы удовлетворить потребности в электроэнергии приблизительно 1500 итальянских семей и помочь избежать выброса более 1500 тонн углекислого газа в год.

Чтобы противодействовать нехватке воды в некоторых регионах, где расположены наши производственные предприятия, завод по изготовлению очковых линз повторно использует сточные воды от производственных процессов для операций с более низкими требованиями к качеству воды. Это ведет к уменьшению годового потребления воды примерно на 100 м³, что равноценно удовлетворению годовых потребностей 100 человек в питьевой воде.

Фабрика в Бангалоре собирает дождевую воду с площади 1200 м² на крыше фабрики и использует ее для производства линз. Сэкономленная таким образом муниципальная питьевая вода, приблизительно 690 000 литров в год, становится доступной для населения в районе, испытывающем нехватку воды в сезон засухи.

Усовершенствование системы сжатия воздуха всегда ведет к повышению энергоэффективности, но в данном случае у наших инженеров в Гуанчжоу также возникла идея рекуперировать и повторно использовать отработанный воздух для нагревания красильных ванн: при этом потребление энергии снижается примерно на 90 МВтч, что эквивалентно внутреннему энергопотреблению 30 китайских семей.

Предприятие по производству офтальмологических линз почти на 100 % использует солнечную энергию вместо ископаемого топлива.

Завод в Петрополисе использует возобновляемую гидроэлектроэнергию, что позволяет избежать выброса около 550 тонн CO₂ в год, что практически равно усвоению CO₂лесом, состоящим из 400 деревьев.

Завод в Хеброне стал партнером местного предприятия автомобильной промышленности. Это партнерство позволяет повторно использовать отработанный спирт (отходы процесса производства линз) в качестве сырья для получения новой спиртосодержащей продукции. В результате удается ежегодно перерабатывать приблизительно 150 кг потенциально вредных летучих органических соединений.

Благодаря инвестициям в размере свыше 1 миллиона долларов, производство в Тонсли перешло с влажной обработки кромок линз на сухую с использованием станков с ЧПУ. При таком подходе в процессе производства не образуются сточные воды.